实施正确的维护计划将对设备的使用寿命产生积极影响。

主要方法有：

• 预测性维护：这通常关注对物品的直接测量。例如，使用红外测温枪测量轴承温度。
• 预防性维护：这通常包括对润滑剂中悬浮颗粒的评估以及对机器的声学和振动分析。
• 预防性维护：这些活动旨在最大限度地减少工厂或设备故障的风险。 

例如……

你购买了一只白炽灯泡，制造公司告诉你该灯泡的使用寿命是三年。因此，你决定在达到三年标记之前更换一个新的灯泡，并安排进行维护。这叫做预防性维护。然而，每天你观察灯泡的运行情况，两年后，灯泡开始闪烁。你预测灯泡很快就会失效，决定更换它，并安排进行及时维护。这叫做预测性维护。

公司高度依赖维护来保持设备运行，但仅仅在固定间隔监测轴承振动可能不是评估设备的最佳方法。当按计划（例如每月一次）监测和分析轴承时，可能会忽略关键信息。在分析趋势数据时，设备可能看似运行正常，但实际上并非如此。一个例子来自2007年华盛顿特区一个废水处理设施的案例研究。

简而言之，该废水处理设施自2007年开始使用振动分析来跟踪其泵的可靠性。与一台简单的分析仪一起，一名旋转机械技术员检查任何振动大的泵。由于泵的数量和多个工厂位置，很难在泵出现故障前进行维护。到人们对有问题的泵给予关注时，需要进行广泛的维修——这不仅增加了成本，也延长了停机时间。

2009年，公司从定期振动分析转变为每月监测计划。这种新的方法有助于减少与灾难性故障相关的成本。每月趋势分析的问题是，有时振动峰值会高于正常水平，而在整体趋势数据中可能会被忽视。尽管他们发生的故障减少了，但他们仍然无法在问题出现前确定有问题的泵。在与外部顾问讨论后，得出的结论是，一个连续监测系统可以解决他们的问题。

该系统由数据模块（DM）组成，该模块安装在电机和泵附近，配备了三轴振动/温度传感器组合，传感器连接到模块。DM单元向通信模块（CM）发送无线信号，通信模块将信号转发到塔上，然后通过网络传输。植物技术人员、维修人员和其他操作人员可以从任何地方通过互联网直接在他们的计算机上查看数据。结果显示，振动从大约0.05英寸/秒的低水平（这是每月单测量数据所跟踪的水平）激增到接近0.5英寸/秒的警报水平。

通过使用每月监测计划，工厂意识到电机存在问题，并且现在可以在发生故障之前进行准确分析。 

利用预测性、预防性和主动维护技术，您可以准确找出问题，无论是与工艺还是系统相关的问题。直接确定问题的原因不仅可以节省时间，还可以减少与故障和停机相关的成本。